一种铝壳圆柱电池结构的制作方法

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种铝壳圆柱电池结构。壳圆

背景技术：

动力电池作为绿色环保新能源，池结具有可靠性好、种铝柱电制作安全性高、壳圆体积小、池结重量轻等优点，种铝柱电制作被广泛地应用于电子产品、壳圆电动汽车、池结军工产品等领域。种铝柱电制作

单体电池的壳圆基本形式一般有方形电池和圆柱形电池。圆柱形电池因其采用卷绕式加工，池结结构简单，种铝柱电制作生产效率高而被普及。壳圆圆柱形电池又可分为钢壳圆柱电池和铝壳圆柱电池，池结而铝壳圆柱电池具有质量轻、散热性好、密封性能高等优点被广泛使用。但是传统的铝壳圆柱电池电芯无固定，可在外壳内上下活动产生气体，增大电池内部的气压，存在安全隐患。

鉴于以上弊端，实有必要提供一种铝壳圆柱电池结构以克服以上缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种铝壳圆柱电池结构，可以固定内部电芯，且易于组装。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种铝壳圆柱电池结构，包括第一壳体、第二壳体、电芯、正极端盖及负极端盖；所述第一壳体和所述第二壳体均为铝壳半圆柱体，所述第一壳体和所述第二壳体连接形成两端开口的外壳，所述外壳包括圆柱形的主体及与所述主体两端相连且同轴的圆柱形的第一端部和第二端部，所述第一端部和所述第二端部的内径均小于所述主体的内径，所述第一端部与所述主体相连接的位置处形成有第一卡位面，所述第二端部与所述主体相连接的位置处形成有第二卡位面；所述电芯为圆柱体，所述电芯收容于所述外壳的主体内，且所述电芯的两端分别抵靠于所述第一卡位面和所述第二卡位面；所述正极端盖盖设于所述第一端部；所述负极端盖盖设于所述第二端部。

在一个优选实施方式中，所述第一壳体在平行于所述第一壳体中心轴的两侧边缘设有组合槽，所述第二壳体在平行于所述第二壳体中心轴的两侧边缘设有与所述组合槽对应的组合凸起，所述第一壳体与所述第二壳体通过所述组合槽和所述组合凸起配合连接。

在一个优选实施方式中，所述第一卡位面和所述第二卡位面均为圆环状，且垂直于所述外壳的中心轴。

在一个优选实施方式中，所述外壳的主体的内径与所述电芯的外径一致。

在一个优选实施方式中，所述电芯抵靠所述外壳的第一卡位面的一端为正极，所述电芯抵靠所述外壳的第二卡位面的一端为负极。

在一个优选实施方式中，所述正极端盖包括一圆形的正极底板及由所述正极底板的边缘同侧延伸形成的正极套合部，所述正极套合部为圆柱状且内径与所述外壳的第一端部的外径一致；所述负极端盖包括一圆形的负极底板及由所述负极底板的边缘同侧延伸形成的负极套合部，所述负极套合部为圆柱状且内径与所述外壳第二端部的外径一致。

在一个优选实施方式中，还包括正极极耳，所述正极极耳位于所述外壳的第一端部内，连接所述电芯的正极与所述正极端盖。

在一个优选实施方式中，还包括负极极耳，所述负极极耳位于所述外壳的第二端部内，连接所述电芯的负极与所述负极端盖。

与现有技术相比，本实用新型铝壳圆柱电池结构的有益效果在于：电池外壳的内部形成卡位面，使电芯完全固定于外壳内，并采用两个半壳体拼接方式，降低组装难度。

【附图说明】

图1为本实用新型铝壳圆柱电池结构示意图。

图2为图1铝壳圆柱电池结构中沿AA’的剖视图。

图3为本实用新型铝壳圆柱电池结构的电芯与第一壳体及第二壳体示意图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本实用新型，并不是为了限定本实用新型。

如图1至图3所示，本实用新型提供一种铝壳圆柱电池结构100，包括第一壳体10、第二壳体20、电芯40、正极端盖50及负极端盖60。

所述第一壳体10和所述第二壳体20均为铝壳半圆柱体，所述第一壳体10在平行于所述第一壳体10中心轴的两侧边缘设有内陷的组合槽101，所述第二壳体20在平行于所述第二壳体20的中心轴平行的两侧边缘设有与所述组合槽101对应的组合凸起201。所述第一壳体10和所述第二壳体20通过所述组合槽101和所述凸起201配合连接形成外壳30。所述组合槽101和所述组合凸起201均为所述外壳30的一部分。所述外壳30为两端开口的柱体。所述外壳30包括圆柱形的主体301及与所述主体301两端相连且同轴的圆柱形的第一端部302和第二端部303。所述第一端部302和所述第二端部303的内径均小于所述主体301的内径，即所述第一端部302与所述主体301相连接的位置处形成有第一卡位面304，所述第二端部303与所述主体301相连接的位置处形成有第二卡位面305。所述第一卡位面304和所述第二卡位面305均为圆环状且垂直于所述外壳30的中心轴。

所述电芯40为圆柱体，所述电芯40收容于所述外壳30的主体301内，并抵靠于所述外壳30的第一卡位面304和第二卡位面305上，具体地，所述外壳的主体301的内径与所述电芯40的外径一致，所述外壳的主体301沿所述外壳30的中心轴方向的长度与所述电芯40的长度一致。所述电芯40抵靠于所述第一卡位面304一端为正极401，所述电芯40抵靠于所述第二卡位面305的一端为负极404。

所述正极端盖50包括一圆形的正极底板501及由所述正极底板501的边缘同侧垂直延伸形成的正极套合部502。所述正极底板501的中心处设有贯穿的正极极柱503，所述正极极柱503为导电材料。所述正极极柱503的外边缘与所述正极底板501的边缘之间还设有泄压阀504，所述泄压阀504对电池起到泄压防爆的作用。所述负极端盖60包括一圆形的负极底板601及由所述负极底板601的边缘同侧垂直延伸形成的负极套合部602。所述负极底板601的中心处设有贯穿的负极极柱603，所述负极极柱503为导电材料。

所述正极端盖50通过所述正极套合部502盖设于所述外壳的第一端部302 上，所述负极端盖60通过所述负极套合部602盖设于所述外壳的第二端部303上，具体地，所述正极套合部502为圆柱状且内径与所述外壳的第一端部302的外径一致，所述正极套合部502的高度与所述第一端部302沿所述外壳30的中心轴方向的长度一致；所述负极套合部602为圆柱状且内径与所述外壳的第二端部303的外径一致，所述负极套合部602的高度与所述第二端部303沿所述外壳30的中心轴方向的长度一致。

进一步的，所述铝壳圆柱电池结构100，还包括正极极耳70和负极极耳80。所述正极极耳70位于所述外壳30的第一端部302内，所述正极极耳70的两端分别与所述电芯40的正极401和所述正极端盖50的正极极柱503焊接，连接所述电芯40的正极401与所述正极端盖50的正极极柱503；所述负极极耳80位于所述外壳30的第二端部303内，所述负极极耳80的两端分别与所述电芯40的负极402和所述负极端盖60的负极极柱603焊接，连接所述电芯40的负极402与所述负极端盖60的负极极柱603。

组装时，首先将所述电芯40放置于所述第一壳体10内，所述第二壳体20通过所述组合槽101和所述组合凸起201的配合与所述第一壳体10扣合形成所述外壳30，此时，所述电芯40收容于所述外壳30的主体301内且所述电芯40的正极401抵靠于所述第一卡位面304上，所述电芯40的负极402抵靠于所述第二卡位面305上；其次，所述正极极耳70的两端分别与所述电芯40的正极401和所述正极端盖50的正极极柱503焊接，所述负极极耳80的两端分别与所述电芯40的负极402和所述负极端盖60的负极极柱603焊接；接着，将所述正极端盖50通过所述正极套合部502盖设于所述外壳30的第一端部302上，所述负极端盖60通过所述负极套合部602盖设于所述外壳30的第二端部303 上，形成电池整体；最后，用焊接的方式对所述第一壳体10与所述第二壳体20、所述正极端盖50与所述外壳第一端部302、所述负极端盖60与所述外壳第二端部303的连接部位再固定。

本实用新型提供的铝壳圆柱电池结构，电池外壳的内部形成卡位面，使电芯完全固定于外壳内，并采用两个半壳体拼接方式，降低组装难度。

本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。

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